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中小型循环流化床锅炉脱硫技术

金工机械厂发布于2016-01-04   查看次数:次  本文来自:http://www.josephfloyd2.com/news/791.html

  概述

  循环流化床锅炉虽然相比其他炉型在炉内脱硫脱销效率上略高一筹,但是还存在诸多技术难题需要改进,才能实现 90%以上脱硫脱销的效果。本文就循环流化床锅炉炉内脱硫脱硝做出综合论述,以求在技术方面得到改善。

  循环流化床锅炉炉内烟气脱硫特点

  循环流化床锅炉炉内稳定的870℃左右的温度场使其本身具有了炉内烟气脱硫条件,炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统,并科学经济实用地选择脱硫固化剂。

  一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉,由密封罐车运至电厂内,通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部,安装有气力输送系统,将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行SO2 吸收反应。

  循环流化床脱硫的石灰石最佳颗粒度一般为0.2 ~1.5mm,平均粒径一般控制在0.1~0.5mm 范围。石灰石粒度大时其反应表面小,使钙的利用率降低;石灰石粒径过细,则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于0.075mm 的颗粒,小于 0.075mm 的颗粒不能再返回炉膛而降低了利用率<还会影响到灰的综合利用>。循环流化床锅炉与其分离和返料系统组成外循环回路保证了细颗粒<0.5~0.075mm的CaC2O3、CaO、CaS2O4 等>随炉灰一起的不断循环,这样 SO2 易扩散到脱硫剂核心,其反应面积增大,从而提高了循环流化床锅炉中石灰石的利用率。0.5~1.5mm 粒径的颗粒则在循环流化床锅炉内进行内循环,被上升气流携带上升一定高度后沿炉膛四面墙贴壁流下又落入流化床。 循环流化床锅炉运行时较经济的 Ca/S 比一般在1.5~2.5之间。

  脱硫固化剂的选择问题

  一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂是基于其来源广泛、价格低廉且脱硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为脱硫固化剂,不同的脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同,影响到灰渣的综合利用性能。

  石灰石粉特性:研磨后石灰石粉颗粒棱角,硬度高;石灰石粉对压缩空气分子的亲和力差,逸气性强;粒度分布差别较大<20um-1.5mm>;堆积密度较大<1.3t/m3 左右>;吸水性高,粘度大;对输送管道的磨损较大;气力输送的悬浮速度梯度较大,流态化性能差,气力输送的状态极不稳定<属于难输送物料>;石灰石粉颗粒容易沉积;吸潮板结,造成堵管。

  石灰石系统投运后出现的主要问题:采用压缩空气输粉时,压缩空气中带水,使石灰石受潮、结块;送粉管道细长,中途弯头部位易堵;投入石灰石后,床温会下降、床压迅速上涨;冷渣器排渣量增大。

  脱硫固化剂的优化选择方案

  脱硫固化剂的优化选择主要是兼顾脱硫效率高和灰渣综合利用好两个方面。一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂是基于其来源广泛、 价格低廉且脱硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为脱硫固化剂。需要指出的是粒径在0.2mm 以下的细粉状的物质如消石灰不能作为 CFB锅炉的脱硫固化剂。不同的脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同,影响到灰渣的综合利用。一种少量的脱硫添加剂可以改变灰渣的的品质,可以保证灰渣的有效综合利用。这种服务已经社会化。

  结语及建议

  循环流化床锅炉的脱硫脱销技术是一个系统工程。以往的工作中,我们对炉内的脱硫脱硝等问题进行了研究,取得了一些阶段性成果,但也发现了一些问题。本文对脱硫脱硝的重要性做出了说明, 同时对目前脱硫脱硝的技术的经济性,技术特点等做出了分析。针对目前的石灰石系统所存在的诸多问题提出了优化选择方案。

  循环流化床在具体烟气脱硫脱销的工艺选择上,应该做的具体问题具体分析。选择具体脱硫脱销技术应考虑以下几点:

  (1)二氧化硫和氮氧化物排放率均应满足环保法规。

  (2)技术成熟,运行可靠,应用业绩良好。

  (3)一次性投资少,运行费用低。

  (4)副产品能够处置利用,不造成二次污染。

  (5)工艺过程能适应循环流化床锅炉的要求,并能适应燃煤含硫量和含硝量在一定范围内的变化

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